呆滯庫存，是指一個企業中庫存時間較長，但是可以正常使用；或者使用價值已經大幅降低甚至不能使用的庫存。這樣的庫存，侵蝕企業利潤，占用企業資金，占用儲存空間，掩蓋管理問題。那么多久的時間算長呢？多數企業，把3個月內無異動（無進料也無發料）的庫存定義為“呆滯庫存”，不論是否還能正常使用，入庫時限一到，此庫存便是呆滯庫存，進行分析，檢討，處理。
企業經營都要想方設法降低總庫存，積極消化呆滯庫存， 減少和防范呆滯庫存的產生。要消化和防范呆滯庫存，就要先分析呆滯庫存是怎么產生的。呆滯庫存的產生，一般有以下原因：
1. 計劃物控部訂單評審時計算安排失誤多訂，錯訂，盲目備庫導致庫存。
如何盡快發現：這是最不容易被發現的一個環節，因為物控員作為公司所有物料的全盤安排人員，它自身的錯誤需要自己查自己，容易被掩蓋。所以要形成有效的監督查核機制。每周或每月，由計劃物控部經理主持，請倉庫，采購部，生產部，品質部等相關部門，對倉庫原材料進行庫存分析，查核訂單/申購單/采購單/進/出倉單，形成“原材料庫存檢討會議”，可及時發現此類庫存。
防范：“原材料庫存檢討會議”的上分析，檢討，處置。形成方案；對物控員的合理精準的績效考核；對工作失誤失職的處罰；公司對計劃物控部的績效考核機制及獎勵和處罰機制的建立。
2. 采購部采購員多采購，錯誤采購，未及時退換不良物料導致的庫存。
如何盡快發現：采購員的錯漏及失職，由物控員查核。物控員每周對庫存原材料進行分析，結合“原材料庫存檢討會議”，及時發現此類采購導致的庫存，比較容易。
防范：“原材料庫存檢討會議”的堅持；對采購員的績效考核及工作失職處罰機制。
3. 供應商原因。供應商多送貨，錯誤送貨造成呆滯庫存；不良品未及時換貨/退貨造成呆滯庫存；供應商設置“最低起訂量”造成呆滯庫存。
如何盡快發現：此處也由物控員查核，比較容易。查核《申購單》，查核采購部《采購單》，再查核供應商《送貨單》及倉管員《入庫單》，即可清楚。此處需平時控制，立即處理。
防范：在公司流程中明確規定供應商禁止多送或者允許多送的比率，規定供應商處理不良品退貨的處理期限及流程，嚴格執行；采購部每年嚴格對供應商進行評價考核；計劃物控部對采購部進行平時督促和月度績效考核
對于設置了最低起訂量的供應商，物控與采購應該仔細分析庫存及過往訂單數據，然后有理有據，與供應商談判，讓其降低最低起訂量，甚至部分產品/型號取消最低起訂量。這不是什么過分要求，在全球訂單向小批量，多批次，個性化發展的今天，這完全是合理的要求，需要采購員將工作做細做實，對供應商提出要求。可以作為采購合作協議簽訂，供應商評價考核的一個重要依據，給與供應商足夠壓力。最低起訂量的降低對于公司總庫存降低，呆滯庫存預防減少，庫存品類減少,推進物控工作是很有效果的。
4. 設計研發部門設計錯誤/缺陷，批量試產，設計變更，工程變更造成呆滯庫存。
如何盡快發現：物控員每周及平時查核；計劃物控部定期召開的“原材料庫存檢討會議”；《工程變更流程》執行情況稽核時被發現。
防范：設計研發部門的相關績效考核；《工程變更流程》合理制定并有效執行，公司定期對執行情況稽核。
5. 客戶訂單變更/取消，業務部門訂單變更，客戶/業務員備庫造成呆滯庫存。
如何盡快發現：物控員平時對庫存查核分析；計劃物控部定期召開的“原材料庫存檢討會議”；《訂單變更流程》執行情況稽核。
防范：計劃物控部門對業務部門進行督促并報公司成為績效考核；《訂單變更流程》合理設計并有效執行，公司定期對執行情況稽核；公司對業務部門備庫的合理審慎授權；公司對客戶備庫足夠的風險防范并進入合同約定。
6. 倉庫倉管員庫存賬務錯誤/混亂，賬實不符,庫存管理不到位，存放混亂造成的呆滯庫存。
如何盡快發現：物控員每周庫存分析可發現；生產及相關部門領料，退料過程中可被發現；倉庫庫存盤點或者公司組織的庫存盤點中可被發現；倉庫5S時可被發現。
防范：制定管理制度，加強倉管員自查自盤及倉庫主管平時對倉管員工作的查核；倉管員的績效考核；物控員每周的庫存分析查核。
7. 生產部未及時退回生產余料，不良物料，最后成為呆滯庫存。
如何盡快發現：《生產制令單》結案時被發現；生產部門平時5S的開展被發現；公司庫存盤點被發現。
防范：嚴格執行《生產制令單》（又叫《派工單》）的結案制度，訂單生產完畢立即按流程退回生產余料；生產部門及全公司持續深入的5S活動的開展；按規定時間進行公司盤點。
8. 產品更新換代，導致一部分原材料成為呆滯庫存。
如何盡快發現：物控員每周及平時查核；計劃物控部定期召開“原材料庫存檢討會議”；《工程變更流程》執行情況稽核
防范：新品研發時要充分考慮原材料的穩定延續使用，涉及庫存無法使用時，設計研發部門在新品研發結束，快上線生產時對業務/計劃及生產系統發出詳細的庫存使用計劃，列明原有庫存可以使用在哪些產品/哪些訂單，消化完為止，哪些新產品必須使用新型號/新規格的材料，這樣對原有材料一個消化方案，同時防止計劃及生產部門錯誤計劃，錯誤使用；公司所有部門，在備庫購料生產時，要充分考慮產品的更新迭代，生命周期。
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